• 熱氧老化的必然性：橡膠在高溫下會加速與氧氣反應，導致分子鏈斷裂（變軟、發黏）或過度交聯（變硬、變脆），最終失去使用性能。例如，汽車密封條在發動機艙長期受高溫烘烤，若未經過熱老化測試，可能 3-6 個月就出現開裂、密封失效。
• 性能衰減的隱蔽性：橡膠老化是漸進過程，常溫下可能短期內無明顯變化，但高溫環境會加速這一過程（遵循 “溫度每升高 10℃，老化速率加快 1-2 倍” 的大致規律）。僅通過常溫測試無法預判長期使用后的性能穩定性。
• 行業標準的普遍性要求：幾乎所有橡膠相關的國際 / 國內標準（如 ISO 188、GB/T 3512、ASTM D573）都將熱老化測試作為核心指標，用于評估產品的耐熱等級（如 EPDM 橡膠耐 120℃、硅橡膠耐 200℃以上）。

二、必須進行熱老化測試的場景

1. 高溫環境下使用的橡膠產品
   • 典型場景：汽車發動機密封圈（工作溫度 80-150℃）、電飯煲密封圈（100-120℃）、工業管道墊片（常接觸高溫介質）等。
   • 測試目的：驗證產品在長期高溫下是否保持密封、耐油、抗撕裂等關鍵性能。例如，汽車行業要求密封圈經 150℃×1000 小時老化后，硬度變化≤±15 Shore A，拉伸強度保持率≥80%。
2. 長期使用的橡膠制品
   • 典型場景：建筑用防水卷材（需耐候 10-20 年）、電纜絕緣層（設計壽命 20-30 年）、橋梁支座橡膠墊等。
   • 測試邏輯：通過加速熱老化試驗（如 70℃×1000 小時模擬常溫 5-10 年老化），提前預判產品的使用壽命，避免過早失效導致安全事故（如橋梁支座老化引發結構風險）。
3. 安全相關的橡膠部件
   • 典型場景：醫療器械中的橡膠導管（需耐受滅菌高溫）、航空航天密封件（極端溫度波動）、兒童玩具的橡膠部件（避免老化后釋放有害物質）。
   • 強制要求：這類產品受嚴格法規約束（如醫療器械的 ISO 10993、玩具的 EN 71），熱老化測試是上市前的必備環節，需驗證老化后無開裂、無有害物質析出。
4. 新材料 / 新配方的驗證
   • 橡膠生產企業在開發新配方（如添加抗氧劑、耐熱劑）時，必須通過熱老化測試對比性能提升效果。例如，在天然橡膠中加入 2% 的防老劑 RD，需通過 100℃×72 小時老化測試，確認拉伸強度下降率從 30% 降至 10% 以內。

三、可簡化或豁免測試的特殊情況

1. 短期一次性使用的橡膠制品
   • 例如：一次性醫用手套（使用時間 < 1 小時）、臨時密封用的橡膠塞（使用周期 < 1 個月）。這類產品因暴露時間短，熱老化對性能影響極小，可僅做常規性能測試（如拉伸強度、扯斷伸長率）。
2. 極低溫度環境下的產品
   • 若橡膠產品長期在 - 20℃以下環境使用（如冷藏設備密封條），高溫老化風險極低，可側重低溫脆性測試，而非熱老化測試。但需注意：若產品存在周期性溫度波動（如從冷藏到室溫），仍需評估短期高溫對老化的影響。
3. 已有成熟驗證的標準化產品
   • 對于批量生產的標準化橡膠件（如通用 O 型圈，已通過長期市場驗證），若配方、工藝未變更，可按批次抽檢熱老化性能（而非每批全測），平衡質量控制與成本。